系统的货位设计:
首先，标牌的外形尺寸和质量都较小，采用1000kg托盘显得承载过大，对于此类物料可采用50kg货箱存放。由标牌的例子可以看出，对于小件物料都可采用50kg货箱存放，相应的货位也要专门设计。
其次，举例中的油缸外形尺寸为Φ100×1200mm，可以在托盘上加专用支架放置油缸。由于油缸的仓储单元载荷大于500kg，这种物料的仓储单元设定在1000kg比较合理。当油缸长度大于1200mm时可采取专用油缸托架，相应的货位也要专门设计。
第三，减速器外形不规则，不宜双层码放，只能采用单层码放。减速器采用1000kg的托盘单层码放显得承载过大，由于存放减速器的货位数量大于50%，较为浪费，可以将仓储减速器的货位设定为500kg。
第四，栓和油泵的仓储单元的载荷均大于500kg，这两种物料的仓储单元设定在1000kg较为合理。
第五，在上述几种采用1200×1000托盘的存储单元，设计上是否统一取决于存储单元的数量和价格。当500kg和1000kg的存储单元数量都比较大时，采用不同的存储单元载荷会有明显的价格优势；而采取统一的存储单元，在管理上非常方便，这样可以降低管理成本。在这个问题上，考虑的关键因素是综合性价比。搬运和存储设备分为自动化和非自动化两大类。自动化仓储系统主要采用有轨巷道堆垛机存储，输送采用辊道输送机、链式输送机、提升机、顶升输送机、AGV小车、有轨小车等。非自动化存储采用平衡重式叉车、电动堆垛叉车、三向堆垛叉车、两向堆垛叉车等。设备的选择主要根据库存量、存储周期、出入库频率、生产工艺、生产管理与生产场地的情况等要素来决定，同时也与企业的规模和资金状况有关。
非自动化仓储系统高度一般都在12米以下，平衡重式叉车一般都在6米以下，空间利用率相对较低；自动化仓储系统高度可达到30米以上，空间利用率较高。自动化仓储系统采用计算机控制，搬运和存储的设备按照计算机的指令运行，人为干预少，相对运行可靠，还便于物料的统计和管理；非自动化存储系统物料由人工搬运和存储，运行和物料管理人为因素较多，相对稳定性要低一点。非自动化仓储系统柔性较好，比较适合离散制造系统；而自动化仓储系统一经建成，其出入库频率、出入口位置、物流流向就已固定，比较适合流程制造系统。无论是自动化存储还是人工存储系统，物流走向的设计都很重要，在设计时要尽量避免同路径双向运行和“十”字交叉运行，尤其是物流瓶颈部位。在自动化仓储系统中，同路径物料双向运行，正向和反向运行不能同时操作。正向运行时，反向运行物料就必须等待，反之也是如此，这无形中增加了作业等待时间。在流量很小的地方，从成本考虑，可以同一条物流路径双向运行。
交叉运行也是同样的问题，总是有一个运行方向的物料让另一方向运行的物料。通常采取的解决办法是分区作业和错峰作业，分区作业就是出库、入库和其它区域分割开来。错峰作业就是通过控制系统和管理系统将各种作业的高峰错开，从而实现仓储系统的平稳运行。流量计算主要是验证仓储系统设计流量是否能满足实际的物料流量和节拍的*大需求，而且这种流量要大于物流系统的*大需求流量，通常还要满足85%的效率系数，即：仓储系统设计流量×85%=仓储系统计算流量≥物流系统*大需求流量。仓储系统设计流量能够满足该公式时，即使系统中关键设备不能达到*大利用率，仓储系统仍然能满足物流系统的工作需要。以上是仓储系统设计的一般方法。
由于仓储系统的方案设计涉及面广、个性化强，涉及到仓储物流技术，物料搬运设备的运用，用户企业生产工艺、土建、供电、消防等多种专业知识和技术，本文很难做详尽描述。一个好的仓储系统规划和设计需要设计者充分了解相关仓储设备和生产的工艺流程，找到仓储系统的瓶颈，并通过不同的方法和手段予以解决。